Виброформованный Графит (Серия CGT)

Прессованные графиты с мелким размером зерна обладают высокой анизотропией. Этот материал обеспечивает чрезвычайно широкий спектр свойств с точки зрения механической прочности, трения и проводимости, которые можно дополнительно улучшить путем пропитки смолами или металлами.

Благодаря своей мелкозернистой и однородной структуре графиты CGM часто могут заменить более дорогие графиты изостатического прессования. Однако их размеры ограничены.

Процесс производства прессованного графита

1. УГОЛЬНЫЙ КОКС

Угольный кокс — ингредиент, получаемый на коксохимических заводах путем нагревания каменного угля (600—1200 °С). Этот процесс происходит в специально сконструированных коксовых печах с использованием дымовых газов и ограниченного доступа кислорода. Отличается более высокой теплотворной способностью(теплотой сгорания), чем обычный уголь.

2. ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

После проверки сырья, его измельчают до определенного размера зерна. Дробильные машины сортируют очень мелкую угольную пыль в мешки в зависимости от размера зерна.

ПЕК (КАМЕННОУГОЛЬНАЯ СМОЛА)

Пек представляет собой густую черную жидкость. Это побочный продукт коксования каменного угля без доступа воздуха при температуре 1000-1200°С.

3. ПЕРЕМЕШИВАНИЕ

Когда процесс помола кокса завершен, его смешивают с пеком. Оба компонента смешивают при высокой температуре, чтобы расплавить пек и смешать его с коксовыми зернами.

4. ВТОРИЧНОЕ РАЗМЕЛЬЧЕНИЕ

После процесса смешивания образуются маленькие углеродные шарики, которые необходимо размельчить в пыль.

5. ВИБРАЦИОННОЕ ФОРМОВАНИЕ

Виброформование – это прерывистый метод формования крупногабаритных изделий. Форму заполняют пастообразной массой и кладут на нее тяжелую металлическую пластину. Затем материал уплотняется вибрацией формы. Формованные материалы обладают более высокой изотропией по сравнению с экструдированными материалами.

6. КАРБОНИЗАЦИЯ

Следующий и самый продолжительный этап (2-3 месяца) – карбонизация(обжиг) в печи. Равномерно спрессованный материал помещают в большие печи с температурой до 1000°С. Чтобы не было дефектов и трещин, температура в печи постоянно контролируется. Когда обжиг завершен, блок приобретает желаемую твердость.

7. ПРОПИТКА СМОЛОЙ

На этой стадии процесса блок может быть пропитан смолой и повторно обожжен для уменьшения его пористости. Пропитку обычно проводят смолой с меньшей вязкостью, чем у смолы(пека), используемого в качестве связующего. Низкая вязкость смолы необходима для лучшего заполнения пор.

8. ГРАФИТАЦИЯ

На этом этапе матрица атомов углерода уже упорядочена и процесс перехода от углерода к графиту называется графитацией. Графитация – это нагрев полученных блоков до температуры около 3000°С. После графитации плотность, электропроводность, теплопроводность и коррозионная стойкость значительно улучшаются, также повышается эффективность обработки.

9. ГРАФИТОВЫЙ МАТЕРИАЛ

После графитации необходимо проверить все свойства графита, включая размер зерна, плотность, прочность на изгиб и сжатие.

10. ОБРАБОТКА

После того, как материал полностью подготовлен и проверен, его можно использовать в производстве согласно технической документации заказчика.

11. ОЧИСТКА

Если изостатический графит используется в производстве полупроводников, монокристаллов кремния и в атомной энергетике, требуется его высокая чистота, поэтому все примеси должны быть удалены химическими методами. Общепринятой практикой удаления загрязнений из графита является помещение графитированного продукта в газообразный галоген и нагрев его до температуры около 2000°С.

12. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ГРАФИТА

В зависимости от области применения, графит может быть обработан и иметь гладкую поверхность.

13. ТРАНСПОРТИРОВКА

После конечной обработки вырезанный материал или готовая графитовая деталь тщательно упаковываются и отправляются заказчику.

Мы можем поставлять графиты CGT в виде блоков, а также в виде цилиндров различных размеров, которые по запросу могут быть очищены до <5 ppm. Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами.